Há mais de dez anos, a empresa PHB Industrial produz em escala piloto
o Biocycle, um plástico biodegradável feito com açúcar de cana. Apesar
de dominar a tecnologia para fabricar diversos produtos com o polímero e
para tornar seu custo competitivo quando comparado ao do plástico
convencional, a empresa ainda não conseguiu elevar sua produção a uma
escala industrial.
Para Roberto Nonato, engenheiro de desenvolvimento da PHB Industrial,
o caminho mais curto para levar o Biocycle ao mercado seria uma
parceria com a indústria petroquímica. “Temos tentado isso há alguns
anos, mas o pessoal do petróleo não costuma conversar com o pessoal do
açúcar”, disse durante sua apresentação no workshop “Produção
Sustentável de Biopolímeros e Outros Produtos de Base Biológica”,
realizado na sede da FAPESP.
A história do Biocycle começou no início dos anos 1990, época em que a
Cooperativa dos Produtores de Cana, Açúcar e Álcool do Estado de São
Paulo (Copersucar) procurava outros produtos que pudessem ser fabricados
em uma usina de açúcar que não fossem commodities.
Por meio de uma parceria com o Instituto de Pesquisas Tecnológicas
(IPT) e com o Instituto de Ciências Biomédicas (ICB) da Universidade de
São Paulo (USP), a Copersucar conseguiu produzir o polihidroxibutirato
(PHB) – um polímero da família dos polihidroxialcanoatos (PHA) com
características físicas e mecânicas semelhantes às de resinas sintéticas
como o polipropileno – usando apenas açúcar fermentado por bactérias
naturais do gênero alcalígeno.
Em 1994, uma planta piloto foi instalada na Usina da Pedra, em
Ribeirão Preto. Em 2000, foi criada a PHB Industrial e a tecnologia
passou a pertencer ao Grupo Pedra Agroindustrial, de Serrana, e ao Grupo
Balbo, de Sertãozinho.
Com apoio da FAPESP
por meio do Programa FAPESP Pesquisa Inovativa em Pequenas Empresas
(PIPE) e auxílio de pesquisadores da Universidade Federal de São Carlos
(UFScar), a empresa desenvolveu a tecnologia de produção dos pellets
– pequenas pastilhas cilíndricas feitas com uma mistura de PHB e fibras
naturais –, matéria-prima usada pela indústria transformadora para
produzir utensílios de plástico.
“Inicialmente, nos preocupamos apenas em desenvolver o PHB e
achávamos que a indústria transformadora faria o resto, mas, quando você
chega com uma resina nova ao mercado, ninguém sabe como processar.
Percebemos que era preciso ir além”, disse Nonato à Agência FAPESP.
A técnica de misturar PHB com fibras vegetais trouxe outra vantagem: a
redução do custo. Enquanto o quilo do polipropileno custa em torno de
US$ 2, o quilo do PHB sai por volta de US$ 5. “Se você mistura com pó de
madeira, por exemplo, barateia o produto e dá a ele características
especiais que podem ser interessantes”, explicou o engenheiro.
Diversas aplicações
Veja explicação completa no site Biocycle
O PHB é um material duro que pode ser usado na fabricação de peças
injetadas e termoformadas, como tampas de frascos, canetas, brinquedos e
potes de alimentos ou de cosméticos. Também pode ser aplicado na
extrusão de chapas e de fibras para atender a indústria automobilística.
Serve ainda para a produção de espumas que substituem o isopor.
“Desenvolvemos diversas aplicações para o polímero em cooperação com
outras empresas. A indústria automobilística, por exemplo, nos procurou
para testar o PHB e vimos que o polímero era viável na fabricação de
peças para o interior dos carros. Mas, como ainda não temos condições de
produzir em escala industrial, não conseguimos entrar no mercado”,
disse Nonato.
Segundo Nonato, a empresa chegou a ter uma pequena produção
industrial de painéis de trator. O produto era mais barato que o
equivalente feito com plástico convencional e, ainda assim, o negócio
não prosperou. “Era uma produção tão pequena para o padrão da indústria,
acostumada a comprar centenas de toneladas, que acabaram desistindo por
dificuldades operacionais”, disse.
Para ampliar a produção, a PHB Industrial teria de aumentar sua
planta. Segundo Nonato, isso exigiria um investimento muito superior ao
que uma usina de açúcar tem como meta. Seria preciso um parceiro.
Também precisaria de ajuda para dar suporte aos compradores. “É
necessário ter uma equipe que vá a campo ensinar qual é a temperatura
certa para processar o PHB, o tipo de forma, o tipo de rosca. O mercado é
pulverizado e grande parte dele está na Europa. Somente as grandes
petroquímicas teriam condições de dar esse suporte”, disse.
Enquanto no Brasil o mercado para o PHB é restrito a nichos
interessados em fabricar produtos com apelo ecológico a um preço mais
elevado, na Europa a busca por produtos biodegradáveis é grande, segundo
Nonato. “Na Europa, a agricultura hidropônica é forte e a legislação
ambiental é rígida. Usa-se muito material biodegradável em estufas”,
contou.
Com o PHB, é possível fabricar braçadeiras para plantas ou tubetes
para reflorestamento e depois encaminhar o resíduo plástico para
estações de compostagem, onde ele é rapidamente absorvido pela natureza.
Enquanto os plásticos tradicionais levam mais de cem anos para se
degradar, os produtos feitos com PHB se decompõem em torno de 12 meses e
liberam apenas água e dióxido de carbono.
Além da agricultura, o material pode ser usado na fabricação de
embalagens para alimentos, cosméticos e outros produtos oleosos que são
de difícil reciclagem. “O mercado existe e nosso produto está pronto. O
que falta é um canal para chegar ao mercado e um pouco mais de
investimento”, disse.
Fonte: Karina Toledo da Agência FAPESP
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